5S-(mín.)

El viaje comienza con 5s


Si eres como yo, podrías disfrutar del atributo del TOC leve y relacionarte con la idea de que todo tiene un lugar y cada cosa en su lugar. Esto es 5s en pocas palabras. Aunque estoy haciendo que suene simple, buscar en Google el término "5s" da como resultado aproximadamente 345 millones de visitas. Comprender este valioso concepto de lugar de trabajo sobre el que todos tienen una opinión es más fácil decirlo que hacerlo. Pero déjame ofrecerte lo que sé sobre el tema y puedes decidir por ti mismo qué significa realmente 5s.

 

Sumergirse en la discusión de 5s comienza con el "5" en sí. Hay opiniones divergentes sobre si la definición debe incluir la seguridad; lo que significa que algunos dicen que debería ser 6s en lugar de 5s. Los marcos y los modelos para ambos argumentos están disponibles, pero la definición tradicional es la que mantengo: clasificar, establecer, brillar, estandarizar, sostener. En cada esfuerzo en el lugar de trabajo ya debe haber una base de seguridad: eso debe suceder antes, durante y después de los 5 segundos.

 

Una vez que se comprende la base de la seguridad, los principios básicos de 5s se desentrañan lentamente en cada área del lugar de trabajo. En esencia, 5s es un esfuerzo por mejorar la calidad de lo que hacemos y una oportunidad para observar mejoras incrementales en la eficiencia. Habiendo dicho eso, falta una pieza fundamental de comprensión si se pierde el razonamiento y la importancia de 5s.

 

5s es la atención al detalle que se convierte en una forma de asegurar la eficiencia. Es saber dónde están las cosas, qué falta, por qué pasó eso. La manufactura esbelta es un proceso de pensamiento de sentido común, un nuevo enfoque de lo que ya hace con mayor eficiencia. Existen herramientas para ayudarlo a hacerlo, pero todo se reduce a la manera más efectiva y eficiente de realizar una tarea, también conocida como sentido común.

 

Hace más o menos una década, estaba en el sitio con un cliente que me decía que nuestros productos no funcionaban. Durante tres turnos en los siguientes tres días trabajé con este cliente para ver si podíamos resolver el problema. Al final, todo lo que se necesitó para aumentar su margen, sin aumentar los gastos generales ni nada más, fue cinta adhesiva, un carrito y un rotulador.

 

Se redujo a la aplicación de la formación y la coherencia en el seguimiento de las directrices. Comenzaron a traer un carrito a su estación de trabajo todos los días con todo lo que necesitaban para ese día. Pero surgió otro problema cuando el rotulador que se usaba para marcar el número de trabajo y el color se perdía constantemente. ¡Calculé que se perderían treinta y nueve horas al año en los trece segundos que tardó en encontrar el rotulador! Pegamos la tapa del rotulador justo donde debía usarse cada vez para que todo lo que tuvieran que hacer fuera sacar el marcador, escribir los números y volver a colocarlo. Eso es sentido común.

 

Y aunque treinta y nueve horas pueden no ser una cantidad de tiempo que mate el negocio, es una mejora gradual. Se necesitan bastantes copos de oro para hacer una pepita, pero ¿no vale la pena el tiempo cuando los copos son cambios fáciles y gratuitos que solo requieren observación para descubrirlos?

 

Al capacitar a personas en 5s a lo largo de los años, he visto que aprender a pensar diferente sobre lo que hacemos todos los días es fundamental pero también un desafío. Tendemos a hacer las cosas como siempre las hemos hecho a menos que algo altere nuestro rumbo. 5s nos hace preguntarnos por qué hacemos lo que hacemos y si es la mejor manera de hacerlo. Es un empleador que pregunta: "¿Todos lo hacen de la misma manera?" y si la respuesta es "no", entonces preguntar "¿por qué no?" y “¿cómo podemos cambiar esto?”.

 

Mis dos libros favoritos sobre este tema son: "Hacer las cosas correctas" de Pascal Dennis y "La meta" de Eliyahu M. Goldratt. Las ediciones más recientes son las mejores porque realmente lo hacen relevante para la actualidad.

 

Después de leer estos libros y conocer los principios, ahora puedo ayudar a mis clientes a reducir sus costos mientras mejoro la posibilidad de crecimiento en el futuro. Mis primeras sugerencias son mirar un centro de trabajo y un mapa de procesos, y documentar el estado actual en ese centro de trabajo. Esto crea un paso a paso visual mapa de lo que hace la empresa y cada variación de la misma. En otras palabras, la información que se encuentra en todos nuestros centros de trabajo comienza con “leer la orden de trabajo”. No es suficiente pensar que sabes qué hacer, asegúrate de saberlo y de hacerlo siempre de la misma manera.

 

Es un poco de disección, este proceso de dividir tus días en partes más pequeñas. Pero asegura que no está haciendo suposiciones sobre lo que hace versus lo que cree que hace, dejando cosas fuera o trabajando de manera ineficiente. Significa aprender las complejidades de cada paso. Si sigues este consejo y profundizas en estos detalles, te recomiendo que coloques notas autoadhesivas en la pared mientras observas porque invariablemente termina con mover las cosas. Después de esta fase temporal, la mejor solución se documenta permanentemente y se convierte en un procedimiento operativo estándar. La parte más difícil de cambiar un proceso de esta manera es que no puede haber disensión. En otras palabras, no puede estar de acuerdo en estar en desacuerdo o que algunos lo hagan de una manera y otros lo hagan de manera diferente. Todo el mundo tiene que estar de acuerdo o no funcionará.

 

El razonamiento detrás de exigir que todos estén exactamente en la misma página es un proceso de pensamiento práctico y bien documentado. Es bastante simple: una vez que se ha implementado el cambio, la inconsistencia en el procedimiento es casi siempre la causa del fracaso. Ocasionalmente puede ser un error humano, pero ese es un caso raro. Es un sorprendente ochenta a ochenta y cinco por ciento de todas las fallas que ocurren como resultado directo de brechas en el proceso. Entonces, si observa los cuatro fundamentos de cualquier falla (hombre, método, material y maquinaria), ese porcentaje se basa en métodos incorrectos o ineficientes que se llevan a cabo. ¿Tienes un proceso detallado establecido? Si es así, es probable que la inconsistencia en esos procedimientos sea su culpable.

 

Esa inconsistencia a menudo se nota cuando una falla del producto se ha ido o se va a un cliente y el problema se vuelve más inmediato: ¿qué puede hacer ahora para obtener un mejor producto para el cliente? Pero realmente la recurrencia del problema es lo que debemos evitar. ¿Cómo podemos evitar que esto suceda en el futuro? La identificación, evaluación y análisis de las causas fundamentales mediante la recopilación de datos debe ser la iniciativa. En la mayoría de los casos, tendrá una causa subyacente con seis a diez acciones correctivas. Un análisis completo de la causa raíz le brinda la oportunidad de cambiar los procedimientos y tomar medidas para mejorar los errores.

 

La lista de ejemplos es interminable, pero algunas soluciones comunes incluyen agregar o eliminar papeleo, documentación para el servicio al cliente, controles de calidad un paso antes de la estación de trabajo, un control de calidad adicional en el punto medio o final, o podría ser tan simple como el datos que anotas. Para enfatizar el punto: Pamarco tuvo 9 fallas en 2013. Tuvimos 3 en 2015. En 2016, tuvimos 0. Luego contratamos gente nueva y volvimos a tener 9 antes de reconfigurarnos.

 

A Pamarco le gustaría ayudar a nuestros clientes a encontrar su ritmo. Queremos ir más allá de los productos. En lugar de detenerse allí, deje que Pamarco construya su confianza y ayude a su empresa a crecer a través de los mismos conceptos que nos han ayudado a mejorar. Contactame en jeffrey.hemme@pamarco.com con cualquier pregunta o pensamiento.



 


autor: jeffrey hemme




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404.691.1700 extensión 105 o katie.graham@pamarco.com.


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