La evolución puede describirse como un proceso continuo de cambio de un estado o condición a otro. Un cambio gradual en las características desarrollado durante generaciones sucesivas. Creo que esto describe el proceso de grabado flexográfico, así como los cambios en la química de la tinta, las tecnologías de las planchas, los sustratos, las demandas gráficas y la maquinaria que se han producido en los últimos 100 años.

La dosificación de tinta una vez empleó dos rodillos de goma para transferir el fluido a un troquel de impresión de goma. El único ajuste estaba en la presión.

de los rollos No fue hasta 1939 cuando se utilizó el primer rodillo grabado químicamente para medir la tinta. Desde ese momento, el rodillo anilox ha experimentado muchos cambios en la forma en que se forma la celda. Estos cambios fueron impulsados ​​por las mejoras en los sistemas de medición de tinta, placas y sustratos a medida que evolucionaban para cumplir con los requisitos siempre cambiantes de una mejor calidad gráfica.

Los rodillos grabados mecánicamente todavía se utilizan en la actualidad, pero se utilizan principalmente para recubrir y los rodillos muy gruesos para la aplicación de pegamento y almidón. El proceso utiliza una herramienta de grabado que se presiona a alta presión en la superficie de un rollo. Este método de desplazamiento de grabado da como resultado un ligero crecimiento del diámetro del rollo. La mayoría de estos grabados están en un ángulo de 45 grados. Un cambio significativo en la celda de un grabado mecánico se produjo con la introducción de la celda acanalada. El grabado QCH está a 90 grados y tiene un canal que conecta todas las celdas alrededor del rollo, lo que permite una aplicación muy suave de la tinta o el recubrimiento. La siguiente innovación fue el grabado Roto-Flo. Las celdas forman un patrón en "Z" y están grabadas a 26 grados. Este grabado apoyó la hoja doctora y virtualmente eliminó las estrías. Otra ventaja de este grabado fue la eliminación de posibles patrones de muaré provenientes de la pantalla de la línea de la placa. Los sistemas de tinta en este momento eran en su mayoría solventes y las planchas eran de goma.

Se produjo un mayor desarrollo en las décadas de 1960 y 70 con la introducción de un rollo de cerámica al azar. Este tipo de rollo se produjo mezclando dióxido de titanio y polvos de aluminio que rociamos a alta temperatura sobre un rollo. Estas partículas fundidas se solidificaron en el rollo en un patrón aleatorio de agujeros y una superficie irregular de alturas. Si bien esto fue una mejora en la durabilidad, no se comparó con la calidad de los rollos cromados grabados.

Lo siguiente en la evolución fueron los rollos grabados con micro-cerámica. En 1973, Pamarco incorporó, solicitó y se le concedió una patente, un rodillo anilox grabado y revestido por aspersión con cerámica de 0.0025 a 0 pulgadas de espesor. El tamaño de las partículas de cerámica tenía que ser controlado o las celdas grabadas se llenarían y no transferirían tinta. La limitación también estaba en la pantalla de línea que eran solo 003 celdas por pulgada.

La división europea de Pamarco había estado cortando con láser rollos de caucho continuos para la industria del papel tapiz. Se presentó una idea para fabricar un rodillo Anilox más duradero y aprovechando una relación que la empresa tenía con Union Carbide (ahora Praxair), que se especializaba en recubrimientos; trabajaron juntos para grabar con láser rollos de cerámica. Union Carbide trajo esta tecnología a los Estados Unidos y Pamarco se convirtió en su agente de ventas durante 2 o 3 años. El contrato terminó y Pamarco compró su primer láser y lo instaló en Roselle New Jersey en 1984.

La necesidad de una transferencia de tinta controlada se hizo más importante a medida que se desarrollaban las otras partes del sistema de impresión flexográfica. Los avances en la química de las tintas y las planchas exigían un rodillo anilox con una liberación de tinta mejorada y una transferencia uniforme a la plancha.

A principios de la década de 1980, los láseres de CO2 tenían entre 400 y 800 vatios de energía y producían células con un solo golpe. Las pantallas estaban limitadas a menos de 500 lpi con capacidad de volumen limitada.

Más tarde, en la década de 1980, se desarrollaron láseres de CO2 con 1000 vatios de potencia y una tecnología de haz dividido que aumentó el rango de volumen. El láser ablativo YAG de la década de 1990 tenía muy poca energía térmica pero generaba células bien formadas con poca refundición. Las pantallas de línea de 900-1000 fueron posibles y lograron altos niveles de gráficos. El inconveniente de este tipo de láser era la falta de cerámica refundida que hacía que estos grabados fueran propensos a desgastarse y rayarse, lo que acortaba la vida útil.

A medida que la potencia de los láseres siguió aumentando, siguió la capacidad de producir pantallas de líneas más altas. A lo largo de la década de 1990, los láseres Ablative Multi hit YAG y CO2 continuaron mejorando a medida que se desarrollaban nuevos componentes ópticos y electrónicos. Esto permitió mejorar la estructura celular y los rangos de volumen. En ese momento, las planchas de fotopolímero se estaban introduciendo en el mercado con la capacidad de producir tramas de líneas finas o más altas en las planchas. La principal ventaja de estas placas era la capacidad de mantener el registro y no distorsionarse bajo presión. Esto significó la necesidad de una pantalla de línea más alta y un volumen controlado mejorado en el anilox. Los fabricantes de prensas también cambiaron la transferencia de tinta de un sistema de dos rodillos a un sistema de cuchillas o cámaras. Todo esto significó un mejor control de la película de tinta.

El inconveniente de los láseres de tipo CO2 era el tiempo y costo de mantenimiento y la velocidad de grabado. Un láser de CO2 grabó a alrededor de 10,000 15,000-50,000 60,000 celdas/segundo, lo que para pantallas muy finas para aplicaciones de etiquetas y empaques flexibles significó tiempos de grabado extremadamente largos, el láser de fibra óptica más moderno supera las XNUMX XNUMX-XNUMX XNUMX celdas/segundo.

El desarrollo de los láseres YAG de fibra óptica térmica a principios de la década de 2000 abrió las opciones de pantalla de línea a más de 1200 lpi. Estas pantallas de líneas más altas en el anilox se volvieron más importantes a medida que se desarrolló la tecnología de planchas digitales. Debido a la trayectoria óptica y la potencia de estos láseres, no fueron capaces de producir recuentos de pantalla efectivos por debajo de 500.

Luego, el siguiente gran salto en los láseres Thermal YAG fue el aumento de potencia, el nuevo software y las capacidades electrónicas que se combinaron para permitir una gama completa de recuentos de pantalla de 35 a 1800 lpp. Con los paquetes de software avanzados ahora disponibles de los fabricantes de maquinaria, las pantallas híbridas como la E Flo ahora pueden grabarse en cerámica de una manera muy controlada y consistente.

E Flo cell ofrece una nueva herramienta para los impresores que buscan una mayor capacidad gráfica. La forma alargada única de la celda y la pantalla de doble línea permiten una mejor liberación de tinta, lo que da como resultado una cobertura sólida mejorada y la capacidad de imprimir pantallas limpiamente incluso cuando la imagen está en la misma placa con un sólido. Esta nueva innovación produce una baja ganancia de punto, un tipo limpio y al mismo tiempo logra altas densidades de tinta.